后发酵室温是传统发酵方式的又一个重要的控制内容，后发酵室温的控制必须考虑到后发酵的旺盛、co2的饱和、酵母与蛋白质凝固物的沉淀(即啤酒的澄清与啤酒的稳定性），还应考虑到双乙酰的还原等各种要求.
从理论上讲.后发酵室温的控制应该是前期髙，后期低.其控制程序为：下酒时，4?5°C，以维持后发酵和还原双乙酰的要求;贮酒中期,2~3°C，可保证发酵渐趋停止，酵母逐步沉降；后期，一1?0°C，促使C02溶解和饱和，冷凝固物的析出与沆淀，要求降温速度均匀，保温情况稳定.
但是，在实际生产中不一定能达到这种控制要求，因为：
(1)同一个后发酵室(间)的各个贮酒罐，可能分别处于下酒、贮酒中期或后期，无法按各个不同工艺阶段的要求控制室温，即使后发酵室能有先髙后低的温度控制效果，也无法满足各个罐各自的温度变化顺序.
(2)由于啤酒工厂的后发酵室通风冷却系统是不按室、间布置的，可调节能力不显著，加上各室、间的分隔并不十分严格，所以，不易做到逐室、逐间的调温.
实际上，如能将后发酵室温有效地控制在2?3°C的范围内(最髙不要超过4丈)，已完全能满足一般啤酒的生产需要.
当然，如果生产一些出口啤酒或特制啤酒的专用室，应在后期控制一1?0°C的室温，因为这类酒的生产，酒龄长，保存期要求髙，加上发酵室温有调节的可能，所以，应设法降低室温.如果按2?3°C的范围控制恒定的室温，并不会对贮酒过程产生不良的影响.
用传统发酵方式生产啤酒.啤酒中含有的co2、主要由发酵过程产生(包括主发酵与后发酵)，而co2的饱和，则主要发生在贮酒过程.
在罐封闭的条件下，发酵产生的C02依靠罐压和发酵液品温的调节，达到控制C02含量的冃的。按照气体溶解于液体的规律，压力越高，温度越低，溶解的数量越多，直至达到饱和状态。
(1)必须根据co2含量的实际需要控制罐压，而不是越高越好，同时还必须注意不应超过贮酒罐的许用操作压力，防止发生炸罐现象。
(2)罐压控制应以后发酵室温为依据，室温髙，发酵液品温也髙.罐乐可控制髙一些，反之，可控制低一些。当后发酵室温大于3°C时(但不超过5°C).罐压可控制在0.118?0.137MPa(1.2?1.4kg/cm2);当后发酵室温低于3°C时，罐伍可控制在0.078~0.098MPa(0.81.0kg/cm2)。
(3)后发酵罐压在封罐以后3天内，最好能达到0.039?0.049MPa(0.4~0.5kg/cm2),以后的3?5天内必须达到工艺规定的控制压力，否则为升压速度太慢，应对下酒温度、下酒糖度和封罐时间进行适当调整。
如果酒龄较长，此升压速度可适当放慢，但也必须在10天内达到规定压力。
(4)当压力超过工艺规定时，可打开放气小旋塞，缓级地放去一部分，也可将同时下酒的几个罐用气管串联起来，或与几个压力较低的罐串联起来，一起慢慢放气到規定的压力，这样做，有利于罐与罐之间的补偿与平衡。
另外.近年来已有一种类似于安全阀的放气装置.可先将该装置校准在规定的罐压.并安装于罐口盖上，封罐以后，当罐压超过规定压力时.会自动缓缓放气，降到控制压力时会自动关闭，以达到自动控制罐压的目的.
(5)在后发酵室温较低的情况下(如一1?1°C)，罐压控制不应太髙，一般以0.069~0.078MPa(0.7-0.8kg/cm2)为宜。
否则，因CO2的饱和度太髙，会在啤酒过滤、灌装时产生大量泡沫，或造成喷溢,影响正常操作并造成啤酒的损失.
(6)酒龄较短的啤酒，压力控制可比酒龄长的啤酒髙0.019?0.029MPa(0.2~0.3kg/cm2),因为发酵液溶解CO2的数量与贮酒时间也有一定的关系，酒龄短.发酵液对co2的吸附、溶解程度较差，简单混合(或称假性溶解)的co2极易从发酵液中逸出，压力控制髙一些可有利于CO2的溶解.
(7)每天应对每个贮酒罐的压力进行记录，发现压力有大幅度变化时，应及时找出原因，及时采取措施，特别是在压力大幅度下降时.
